有些制造商可能不會想到要用液壓技術制造航空部件，但卻有很多制造商采用液壓機成功加工了許多重要的金屬和塑料/復合材料零部件。今天的液壓機，給制造商們提供了諸多優勢，如效率更高、可靠性更強。液壓技術極大改進了密封件、泵、軟管和聯軸器的加工，基本上消除了泄露的發生，最大限度地降低了液壓機的維護要求。 液壓機為制造商們帶來了很大優勢，包括節約了安裝和換批的時間、可靈活適應多種應用、降低了運營成本、控制更佳、節約了空間。
不管從時間還是精力投入方面，對現有應用和</span>沖壓<span>工序進行評估，以確定液壓技術是否能提高生產效率，都是值得的。對于未來越來越多品種、小批量這種需求趨勢而言，液壓技術是一種非常有效的方式。以下我們列舉了一些生產商利用液壓技術制造航空部件的成功案例。
復合材料的沖壓成型 新型復合材料部件有助于航空制造商降低重量、提高燃油效率。對于加工片狀模塑產品而言，壓縮成型是上佳的選擇。本例列舉了4500片碳帶被疊加模壓成直升機轉子部件。 制作此部件時，生產商需要液壓機能滿足嚴格的質量標準，也即氣缸沿內12.0'（ 305毫米）處加載250噸偏心負載。
氣缸沿是指從氣缸柱塞X 和Y軸中心線量起，向下12.0' (305mm)。達到250噸最大負載時，偏差不得超過0.015' (0.381mm)。托板與底座平行度偏差0.015' (0.381mm)。液壓機最高工作溫度滿負荷條件下，可以保壓16小時。還有一款承重400噸的液壓機也滿足這些規格要求，這樣就可以在2500磅 (1,134kg) ～800,000 磅 (362,873kg)范圍內調節壓力。托板長寬均為84.0' (2,134mm)，沖程可調至14.0' (356mm)，為生產商提高30%的效率。
在另一個例子中，液壓機為使用類似碳纖維和樹脂融合的復合材料提供了解決方案。復合材料的貨架期短，在放入模具前必須冷藏。用各種形狀和尺寸、厚度相同的模板切割復合材料。切割后的材料一層層疊放到模板中，中間放置鈦合金軸套。最終，由于機加工或加上其他附件，得到了厚度變化多端的零部件。
